Längere Intervalle, maximale Laufzeit: Die Evolution des Explosion Power Servicekonzepts

In der Welt der thermischen Abfallverwertung und Energieerzeugung zählt jedes Prozent Verfügbarkeit. Stillstände für Wartungsarbeiten sind notwendig, aber sie müssen intelligent geplant sein. Wir haben unsere Hausaufgaben gemacht: Basierend auf Felddaten (1 Million Shock Pulse mit SPGr pro Jahr) sowie Dauerversuchstests (300’000 Shock Pulse pro Jahr) haben wir unser Servicekonzept innoviert.

Das Herzstück der Optimierung ist die signifikante Verlängerung der Serviceintervalle für eine zentrale Komponente – dem Transferblock. Dieser wird neu erst nach 28’000 Zyklen anstatt der bisherigen 7’000 Zyklen ersetzt.

Parallel dazu erlaubt die technologische Zuverlässigkeit eine Ausdehnung des maximalen Zeitintervalls für den Standard-Service von bisher 18 auf 30 Monate. Diese Anpassungen ermöglichen eine wesentlich flexiblere Revisionsplanung und stellen sicher, dass die Einsatzdauer der Bauteile optimal ausgenutzt wird.

Die Evolution des Konzepts zeigt sich jedoch nicht nur im Inneren der Geräte, sondern auch in der Logistik. Über einen Wartungsturnus von 28’000 Zyklen konnten Gewicht und Volumen drastisch reduziert werden:

• Gewichtseinsparung der Servicepakete: Ein bestücktes Service Kit ist im Schnitt zwischen 13 kg und 18 kg leichter. Über den gesamten Turnus spart dies beim SPGr10 ganze 70 kg an Material- und Transportgewicht ein.
• Volumenoptimierung: Allein durch die optimierte Verpackung konnte das Volumen um bis zu 46% gesenkt werden (beim SPGr10 entspricht dies einer Ersparnis von ca. 450 Litern).
• Handling: Kompakter und leichter bedeutet eine spürbare Vereinfachung für das Team vor Ort, während die bewährte Schutzfunktion und Stabilität der Verpackung im Wartungsalltag vollumfänglich verbessert wurde.

Die verbesserte Umweltbilanz des neuen Konzepts folgt einer klaren Logik: Durch den verlängerten Einsatz des Transferblocks müssen signifikant weniger Komponenten initial gefertigt werden. Dies reduziert sowohl den Materialverbrauch als auch den Energieaufwand in der Produktion direkt an der Quelle.

Gleichzeitig bleibt das bewährte Prinzip der Aufbereitung ökologisch sinnvoll: Die übrigen Komponenten werden weiterhin aufbereitet, wodurch ihre Nutzungsdauer optimal ausgeschöpft wird. Das Ergebnis ist ein Servicekonzept, das ökonomische Vorteile mit einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen verbindet.

Durch die breite Datenbasis aus der Praxis konnten wertvolle Optimierungspotenziale erschlossen werden. Diesen Erfolg geben wir direkt an die Anlagenbetreiber weiter. Durch die gezielte Prozessoptimierung und die drastisch verlängerten Komponenten-Laufzeiten reduzieren sich die laufenden Betriebskosten (OPEX) signifikant. Es ist eine klassische Win-Win-Situation: Höhere technologische Effizienz führt direkt zu einer verbesserten wirtschaftlichen Bilanz über den gesamten Lebenszyklus der Anlage.

Ab dem 1. April 2026 wird diese Innovation zum neuen Standard. Die Optimierung zeigt, wie praxisnahe Expertise direkt in eine Entlastung der operativen Instandhaltung fliesst.

Diese Evolution zeigt: Wer seine Daten kennt, kann Grenzen verschieben – für mehr Verfügbarkeit und eine optimierte Umweltbilanz.