Im Vergleich zu herkömmlichen dampfbasierten Russblassystemen ermöglicht der Shock Pulse Generator eine effektive Kesselreinigung bei deutlich geringerem Energieverbrauch. Der Prozessdampf kann somit vollständig für die Energieerzeugung genutzt werden und muss nicht für Reinigungszwecke aufgewendet werden.

Die erzeugten Shock Pulse reinigen die Heizflächen schonend und belasten die Rohrbündel nicht. Zudem gelangt kein zusätzliches Wasser in den Prozess, was sich positiv auf die Korrosionsbeständigkeit und die langfristige Betriebssicherheit der Anlage auswirkt.

Gegenüber den weit verbreiteten manuellen Explosionsreinigungsverfahren, bei denen Detonationen zur Entfernung von Ablagerungen eingesetzt werden, bietet die Shock Pulse Technologie ein deutlich höheres Sicherheitsniveau. Dank des vollautomatischen Betriebs entfallen sämtliche manuellen Eingriffe sowie der Umgang mit gefährlichen Stoffen wie Sprengmitteln. Dadurch werden Risiken für das Betriebspersonal erheblich reduziert und gleichzeitig die Prozesssicherheit erhöht.

Das für herkömmliche Shower Cleaning Systeme (SCS) typische sägezahnförmige Temperaturprofil der Rauchgase kann vollständig eliminiert werden. Die installierten Shock Pulse Generatoren reinigen den Kessel automatisch, kontinuierlich und sicher. Dadurch werden konstante Betriebsbedingungen geschaffen, die zu einer verbesserten Wärmeübertragung, einer höheren Anlagenverfügbarkeit und einer effizienteren Energieerzeugung beitragen.

Die Sicherheit und Gesundheit der Anwender unserer Systeme steht im Mittelpunkt unseres Handelns.

Im Gegensatz zu diversen risikobehafteten manuellen Verfahren wie etwa der klassischen Sprengreinigung oder der Gasdetonation mittels mobiler Zündlanze, finden bei Shock Pulse Generatoren die autonom ausgelösten schockartigen Verbrennungen ausserhalb des Kessels in einem stabilen, druckfesten Behälter statt. Bereits diese örtliche Trennung und Behausung der Verbrennung macht die Kesselreinigung mittels Shock Pulse Generatoren zu einem sicheren System.

Um die Sicherheit von Shock Pulse Generatoren zu garantieren, hält sich Explosion Power an die Europäische Druckgeräterichtlinie (PED) 2014/68/EU nach deren Akkreditierung jeweils auch das entsprechende CE-Zeichen ausgestellt wird. Alle Shock Pulse Generatoren von Explosion Power sind CE-zertifiziert und verfügen über eine EU-Konformitätserklärung gemäss der oben genannten Richtlinie.

Explosion Power geht bei der Qualitätssicherung keine Kompromisse ein. Mit vier Dauertestständen und vier Endtestständen können wir die hohe Qualität unserer Shock Pulse Generatoren bewerten und sicherstellen. Bis Juni 2023 haben wir allein für unsere SPGr mehr als 400’000 Test Shock Pulse durchgeführt.

Nach der Zündung öffnet ein Kolbenmechanismus die Brennkammer, und der erzeugte Druckstoss wird über eine Düse in den Kessel abgegeben. Dabei entsteht eine kugelförmige Druckwelle, die die Rauchgase, Heizflächen und Ablagerungen in Schwingung versetzt. Durch diese kombinierten Effekte werden Beläge effektiv aber auch schonend von den Rohrbündeln gelöst.

Dies hängt von verschiedenen Parametern ab wie dem Verschmutzungsgrad, dem Ascheverhalten, der Bündelteilung und vielen anderen. Auf Basis dieser Parameter kann der Betreiber ein geeignetes Reinigungsmuster für die Shock Pulse Generatoren auswählen. Die Intensität der erzeugten Druckstösse lässt sich dabei flexibel anpassen, indem der Fülldruck vor der Verbrennung entsprechend eingestellt wird. Dadurch kann die Reinigungsleistung optimal auf die jeweiligen Betriebsbedingungen und Verschmutzungsarten abgestimmt werden.

Ein wesentlicher Vorteil der Explosion Power Shock Pulse Generatoren ist die adaptive Kesselreinigung. Dabei wird der Betrieb der SPGr (Anzahl Zyklen) teil- oder vollautomatisiert laufend an den Zustand des Kessels angepasst, in Abhängigkeit von den aktuellen Prozessdaten und dem gewünschten Reinigungszustand.

Auch dies hängt von verschiedenen Parametern ab wie den Dimensionen, Problemzonen und Ascheverhalten im Kessel. Der Einsatz von SPGr ist in allen Kesselbereichen möglich. Beginnend im Feuerraum und den Strahlungszügen bis in die Economizer. Dabei können die Geräte Temperaturen bis zu 1300 °C ausgesetzt werden. Bei beidseitiger Anwendung können Kesselbreiten von bis zu 24m abgereinigt werden. Die einfache Systemarchitektur erlaubt es mit einem SPGr den Betrieb zu starten und weitere Geräte im Verlauf der Betriebszeit nachzurüsten. Auch die Anwendung auf mehreren Linien ist dabei vorgesehen.